反应注塑和注塑成型:有什么区别?

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注塑机用于成型塑料零件

塑料注塑成型是最通用的工艺之一,适用于各种产品应用,最常是有利的价格点。然而,与几乎任何制造过程一样,还有其他解决方案可以值得探索以获得更具体的需求。在注塑成型的情况下,您的需求可能决定了反应注塑方法可以提供比标准塑料注射更有利的制造性能和定价成型过程

如果你不熟悉反应注射成型过程,我们将进一步了解它,包括它与标准塑料注射成型的相似之处和不同之处。我们还将看看反应注射成型的步骤,而不是塑料注射成型的过程步骤,以及它们如何在您的决策中发挥作用。

塑料注塑与反应注塑成型

塑料颗粒

你可能知道,在塑料注射成型过程中,塑料树脂(通常以颗粒的形式)被加热到熔点(熔点因材料而异)。树脂一旦熔化并均质成可注射的液体形式,就通过注射成型机,通过模具浇口和流道压力注射到一个或多个模腔中。随着压力的继续施加,液化的材料填满模具腔并开始冷却。一旦模具完全填满,冷却过程通常会通过在模具上施加外部冷却元件而加速。这是这样做的,树脂重新恢复其原来的固体形式,然后从模具中弹出,一旦它硬化到一个可接受的点。

在反应注塑成型中,该过程非常相似,具有几个关键差异。使用不同类型的衬底材料,称为热固性材料。热固性材料基本上与标准(或热塑性)树脂基本相反的方式,因为它们通过加热(或固化)而不是冷却来硬化。反应注射成型也不同,因为本质上,组合两个基础聚合物(与塑料注塑成型相反,其中材料可以组合,但不需要材料)。必须组合两种材料,因为它们会导致导致材料通过膨胀填充模腔的反应。这是名称“反应注塑”起源的地方。一旦模腔完全填充,就会加热。这使得材料(不可逆地)硬化和设置。

在反应中注塑成型,要记住的关键点是“包装”模具不一定需要恒定的压力。因为,材料独立地反应和膨胀(尽管仍然需要压力以将材料进入模具);而且加热 - 不冷却 - 使材料硬化并设定。

反应注射成型的优点是什么?

在高水平,反应注塑和注塑成型仍然非常相似:

  • •使用产品或部件的“负图像”创建模具
  • •模腔充满了材料
  • •材料在模具(和成品)的形状中变硬,并被弹出进行检查、加工和包装。

这些都是事实,但过程并不完全相同——反应注射成型在某些情况下可以产生优势。这些包括:

在标准的塑料注射成型中,设计最佳实践(这在零件质量的可接受率中是有用的并且通常是关键的)规定了一个有点僵化的设计协议。例如,壁厚均匀,或厚度的渐变都是有益的。此外,极薄的壁可能很难用塑料注射成型生产。此外,反应注射成型中使用的热固性材料比塑料注射成型的熔融热塑性塑料具有更低的粘度。这意味着,它们可以更自由地流入模具,从而更容易填充其他工艺不建议使用的难以到达的区域。

通过反应注塑成型,不同的壁厚更容易生产,而无需塑料注射成型所需的逐渐变化。由于材料粘度较低,也可以更容易地生产较薄的墙壁和一些更复杂的设计。更重要的是,非常大的部件通常有利于产生反应注塑成型。

轻质零件。反应注射成型所用的材料往往比标准塑料注射成型材料更适合低密度、轻量化的零件。由于这个原因,反应注射成型经常用于汽车和航空航天部件,这些部件必须是大的,强的,但轻量化。

较低的工具成本。用于反应注塑成型的模具通常可以由更柔软的和由此低成本的金属如铝制成,而不是高档工具钢。因为,所需的加热不太极端,并且在加热和冷却温度之间存在较小的波动。因此,反应注塑通常可以是低容量或原型生产运行的理想选择,因为不需要工具钢模的主要资本支出。此外,在反应注射成型工具与塑料注射成型工具上的数学上进行工作,可以是有益的,以实现极高的卷。原因是,较低的工具成本可以在这些情况下发挥您的优势。

注塑机

降低机器成本。通常,反应注塑成型通常比塑料注塑成型更少的“密集”过程:可能不需要包装和保持阶段;当使用热固性代替热塑性材料时,模具需要较低的夹紧力;和模具和机器温度不太极端。由于这些原因,使用反应注塑成型时的总成本可能会降低 - 无论您是模塑设施还是寻求合同制造服务提供商的企业家。

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